El sistema MIG/MAG posee cualidades importantes al soldar aceros, como proteger el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayudar a estabilizar el arco.
El empleo del procedimiento MIG/MAG se hace cada vez más frecuente en el sector industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad es otro aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy empleado, porque permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. Además, la protección por gas que posee el sistema MIG/MAG garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, libre de impurezas y escorias.
Ventajas y desventajas
La soldadura mediante procedimiento MIG/MAG tiene ciertas ventajas frente al método del electrodo revestido, entre ellas el no tener que cambiar de electrodo, por lo cual se elimina la formación de cráteres a lo largo del cordón, muy típicos en los puntos donde se cambia de electrodos y hay que cebar de nuevo el arco.
Como inconveniente están los parámetros a regular, que son mayores mediante el procedimiento MIG/MAG, entre otros, la velocidad de alimentación del hilo, su diámetro, el voltaje y el caudal de salida del gas, mientras que para el uso de electrodos revestidos, son la intensidad de corriente y el diámetro del electrodo.
Equipo básico para el proceso MIG/MAG
1. Máquina soldadora.
2. Alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3. Pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.
4. Gas protector para evitar la contaminación del baño de soldadura.
5. Carrete de alambre de tipo y diámetro específico.
Gas protector
Factores a considerar para determinar el tipo de gas protector:
» Tipo de metal – base.
» Características del arco y transferencia metálica.
» Velocidad de Soldadura.
» Requerimientos de propiedades mecánicas.
» Costo y disponibilidad del gas.
Método operativo
La pistola de soldadura debe mantenerse en una posición correcta para que el gas proteja de forma conveniente el baño de fusión. En este procedimiento la ejecución de la soldadura puede realizarse de derecha a izquierda o de izquierda a derecha. En el primer caso se obtiene una gran velocidad de soldadura y poco espesor de cordón, a la vez que un mejor aspecto de la obra ya ejecutada; en el segundo caso, se obtiene una soldadura en general más abultada. Por este motivo habitualmente se indica que la posición correcta es de derecha a izquierda.
La inclinación de la antorcha respecto a la vertical será aproximadamente de unos 10°, no siendo recomendable su utilización para inclinaciones superiores a los 20°.
La longitud libre de hilo deberá estar comprendida entre 8 y 20 mm. Dentro de este amplio margen de distancia de hilo, deberá tenerse en cuenta el concepto especificado en el manual de autorregulación. Además, si la longitud libre de hilo es demasiado pequeña, será difícil la observación del baño de fusión y la buza se llenará de proyecciones. Con ello se conseguirá que el gas salga con dificultad, acarreando las típicas consecuencias de formación de porosidades.
Si por el contrario, la longitud libre de hilo es excesiva, se calentará en demasía, la protección del gas será deficiente y por ende, una vez más, se formarán porosidades.
